Machines à chariots indépendants

Rotomachinery Group Machines à chariots indépendants

Machines de rotomoulage PRM/CRM

Les machines à chariots indépendants représentent l'état de l'art en matière de rotomoulage : une seule machine pour la production simultanée de pièces d'épaisseurs ou de matériaux différents, avec des durées de cycle ou de multicouches différentes. Les chariots passent d'une phase à l'autre sans être liés, ce qui permet de déterminer des durées différentes pour chaque station, en obtenant le meilleur mix de production possible, en augmentant le rendement et en maintenant une qualité élevée.

Le système pour les processus de rotomoulage les plus avancés : articles multicouches, rotomoulage simultané d'articles de différentes épaisseurs et donc de temps de cycle spécifiques, ou la nécessité de gérer les effets Venturi sur les moules pour les articles de forme complexe.

Spécifications techniques

– Configuration 2, 3, 4 chariots/bras de moule alternés;

– Diamètre sphérique max mouldable de mm. 1.000 à mm. 6.000 (PRM), de mm. 1000 à mm. 4500 (CRM);

– Composants standard européens (PRM), américains (CRM);

– Gestion automatique et indépendante de chaque chariot/bras;

- Chambre hautement isolante ;

– Ventilation du four à haute efficacité pour optimiser les cycles de cuisson;

– Brûleur modulaire électronique contrôlé automatiquement;

– Bras de moule droits, coudés, à C, entièrement interchangeables, à 1, 2 ou 3 voies d'air;

Système rapide d'équilibrage des moules;

– Transmissions directes par engrenages sans utiliser de chaînes;

– Refroidissement avec ventilateurs à volume d'air élevé;

– Interface opérateur avec écran tactile;

– Consoles périphériques pour la gestion des mouvements des bras;

– Barrières de sécurité et protections conformes.

Spécifications techniques

Gestion automatique et indépendante de chaque chariot/bras
Diamètre sphérique max. imprimable de mm. 1000 à mm. 6000 (PRM), mm. 1000 à mm. 4500 (CRM)
Composants standard européens (PRM), américains (CRM) ;
Gestion automatique et indépendante de chaque chariot/bras ;
Chambre de moulage à haut pouvoir isolant et sans pertes ;
Ventilation du four à haute efficacité pour optimiser les cycles de cuisson;
Brûleur électronique modulaire ;
Bras de moule droits, coudés, à C, entièrement interchangeables, à 1, 2 ou 3 voies d'air;
– Système rapide d'équilibrage des moules;
Transmissions directes par engrenages sans utiliser de chaînes;

Informations complémentaires

Le refroidissement peut être simple, double avec ou sans portes. L'agencement peut être adapté en fonction des exigences de production et des contraintes du site d'installation. Les configurations vont de la simple machine à un ou deux chariots pour les tests de marché à la solution à quatre chariots et double refroidissement pour la production en grande série.

L'extrême flexibilité de la configuration des machines à chariots indépendants est également démontrée par la possibilité de remplacer facilement et rapidement les bras droits par des bras coudés ou des bras en C. Pour chaque bras et donc pour chaque moule ou groupe de moules, la durée exacte de chaque phase et la température de moulage correcte peuvent être déterminées. La machine enregistre la combination des moules sur les bras et les données du processus dans la recette de production

Grâce à l'efficacité thermique du four, à l'optimisation de la circulation de l'air, à l'utilisation de brûleurs électronique efficaces, à la présence de systèmes de régénération de l'énergie électrique et à l'arrêt rapide des ventilateurs, ces machines représentent l'objectif atteint à ce jour en matière d'économies d'énergie.

Options facultatives

Chaque machine de rotomoulage Rotomachinery peut être équipée d'options pour un meilleur contrôle du processus, des économies d'énergie et des équipements pour augmenter la productivité.

Contrôle des processus

Recherche de la position zéro du moule

La gestion incrémentale de la rotation secondaire permet de programmer les étapes des opérations de chargement/déchargement et d'insertion/retrait.

Contrôle des processus

Industrie 4.0

La machine est connectée au logiciel de gestion de l'entreprise, reçoit les données des ordres de production à exécuter et applique les recettes de moulage enregistrées. Elle s'interface avec le réseau local pour communiquer les données de chaque cycle agrégées par période, bras, article ou matériau pour les processus de logistique et de qualité de l'entreprise. La visualisation des conditions de fonctionnement peut être disponible sur PC, tablette et téléphone portable. 

Contrôle des processus

Téléassistance

Un dispositif de communication via internet est installé à bord de la machine, nous permettant d'intervenir à distance pour l'assistance, les configurations et les mises à jour logicielles.

Contrôle des processus

Gestion automatique des cycles

Grâce à la détection constante de la température à l'intérieur du moule, le cycle de moulage est optimisé en passant automatiquement d'un poste de travail à l'autre. Chaque cycle sera optimisé pour différentes conditions de moulage (four chaud/froid - été/hiver - changement de type et de quantité) et le réglage du cycle optimal pour les nouveaux moules sera immédiat. 

Contrôle des processus

Détection de la température du moule

À l'intérieur du moule, il est possible d'utiliser des systèmes amovibles entièrement intégrés dans la logique du processus, qui transmettent des informations au système de contrôle et de surveillance en temps réel.

Économie d'énergie

Ecomode

L'Ecomode est une fonction opérationnelle du four, qui peut être activée par l'opérateur et qui garantit des économies considérables en matière de consommation d'énergie. Dans certaines conditions prédéfinies (four vide ou température inférieure à un point de consigne, 200° par exemple), le brûleur s'arrête et la consommation d'énergie est réduite à zéro. En ECOMODE, lorsque le brûleur est éteint, l'extracteur de fumées fonctionne au ralenti, réduisant la masse d'air chaud expulsé et l'entrée d'air froid.

6 Stations (4 de travail et 2 d'attente)

– Cuisson et formation de l'artefact;

– Phase intermédiaire d'attente pour le refroidissement;

– Refroidissement principal des moules;

– Station d'attente et d'ouverture des moules;

– Chargement du matériau dans les moules;

– Station d'attente ou de pré-moulage, pour une deuxième couche ou un sandwich.

– Configuration 2, 3, 4 chariots/bras de moule alternés;

– Diamètre sphérique max mouldable de mm. 1.000 à mm. 6.000 (PRM), de mm. 1000 à mm. 4500 (CRM);

– Composants standard européens (PRM), américains (CRM);

– Gestion automatique et indépendante de chaque chariot/bras;

- Chambre hautement isolante ;

– Ventilation du four à haute efficacité pour optimiser les cycles de cuisson;

– Brûleur modulaire électronique contrôlé automatiquement;

– Bras de moule droits, coudés, à C, entièrement interchangeables, à 1, 2 ou 3 voies d'air;

Système rapide d'équilibrage des moules;

– Transmissions directes par engrenages sans utiliser de chaînes;

– Refroidissement avec ventilateurs à volume d'air élevé;

– Interface opérateur avec écran tactile;

– Consoles périphériques pour la gestion des mouvements des bras;

– Barrières de sécurité et protections conformes.